1. Phänomen des Defekts**
Während des Spritzgießvorgangs kann es sein, dass bestimmte Bereiche des Formhohlraums nicht ausreichend Druck ausgesetzt sind.Wenn der geschmolzene Kunststoff abzukühlen beginnt, schrumpfen Bereiche mit größeren Wandstärken langsamer, wodurch Zugspannungen entstehen.Wenn die Oberflächensteifigkeit des geformten Produkts unzureichend ist und nicht ausreichend geschmolzenes Material zugeführt wird, treten Einfallstellen auf der Oberfläche auf.Dieses Phänomen wird als „Einfallstellen“ bezeichnet.Diese treten typischerweise an den Stellen auf, an denen sich der geschmolzene Kunststoff im Formhohlraum ansammelt, sowie an den dickeren Abschnitten des Produkts, beispielsweise an Verstärkungsrippen, Stützsäulen und deren Schnittpunkten mit der Produktoberfläche.
2. Ursachen und Lösungen für Einfallstellen
Das Auftreten von Einfallstellen auf Spritzgussteilen verschlechtert nicht nur die Ästhetik, sondern beeinträchtigt auch deren mechanische Festigkeit.Dieses Phänomen hängt eng mit dem verwendeten Kunststoffmaterial, dem Spritzgussverfahren und der Gestaltung des Produkts und der Form zusammen.
(i) In Bezug auf Kunststoffmaterial
Verschiedene Kunststoffe weisen unterschiedliche Schrumpfraten auf.Kristalline Kunststoffe wie Nylon und Polypropylen sind besonders anfällig für Einfallstellen.Beim Formprozess gehen diese Kunststoffe beim Erhitzen in einen fließenden Zustand mit zufällig angeordneten Molekülen über.Beim Einspritzen in einen kälteren Formhohlraum richten sich diese Moleküle nach und nach aus und bilden Kristalle, was zu einer deutlichen Volumenverringerung führt.Dies führt zu kleineren Maßen als vorgeschrieben und somit zu „Einfallstellen“.
(ii) Aus Sicht des Spritzgießprozesses
Ursachen für Einfallstellen im Spritzgussprozess sind unzureichender Nachdruck, langsame Einspritzgeschwindigkeit, zu niedrige Werkzeug- oder Materialtemperatur und unzureichende Haltezeit.Daher ist es bei der Einstellung der Formprozessparameter von entscheidender Bedeutung, die richtigen Formbedingungen und einen ausreichenden Nachdruck sicherzustellen, um Einfallstellen zu vermeiden.Im Allgemeinen stellt eine Verlängerung der Haltezeit sicher, dass das Produkt ausreichend Zeit zum Abkühlen und zur Ergänzung des geschmolzenen Materials hat.
(iii) Bezogen auf Produkt- und Formendesign
Die Hauptursache für Einfallstellen ist die ungleichmäßige Wandstärke des Kunststoffprodukts.Klassische Beispiele hierfür sind die Bildung von Einfallstellen rund um Verstärkungsrippen und Stützsäulen.Darüber hinaus haben Formendesignfaktoren wie die Gestaltung des Angusssystems, die Angussgröße und die Kühleffizienz erhebliche Auswirkungen auf das Produkt.Aufgrund der geringen Wärmeleitfähigkeit von Kunststoffen kühlen Bereiche, die weiter von den Formwänden entfernt sind, langsamer ab.Daher sollte ausreichend geschmolzenes Material vorhanden sein, um diese Bereiche zu füllen, sodass die Schnecke der Spritzgießmaschine den Druck während des Einspritzens oder Haltens aufrechterhalten muss, um einen Rückfluss zu verhindern.Wenn umgekehrt die Angusskanäle der Form zu dünn oder zu lang sind oder wenn der Anschnitt zu klein ist und zu schnell abkühlt, kann halberstarrter Kunststoff den Angusskanal oder den Anschnitt blockieren, was zu einem Druckabfall im Formhohlraum führt, der zum Absinken des Produkts führt Markierungen.
Zu den Ursachen für Einfallstellen zählen zusammenfassend: unzureichende Formfüllung, unzureichender geschmolzener Kunststoff, unzureichender Einspritzdruck, unzureichender Halt, vorzeitiger Übergang zum Nachdruck, zu kurze Einspritzzeit, zu langsame oder schnelle Einspritzgeschwindigkeit (was zu Lufteinschlüssen führt), zu geringe Größe oder Unausgeglichenheit Anschnitte (in Formen mit mehreren Kavitäten), verstopfte Düsen oder defekte Heizbänder, ungeeignete Schmelzetemperatur, suboptimale Formtemperatur (was zu Verformungen an Rippen oder Säulen führt), schlechte Entlüftung an den Einfallstellenbereichen, dicke Wände an Rippen oder Säulen, abgenutzte Teile -Rückschlagventile, die zu übermäßigem Rückfluss, falscher Anschnittpositionierung oder zu langen Durchflusswegen sowie zu dünnen oder langen Ansaugkanälen führen.
Zur Linderung von Einfallstellen können folgende Abhilfemaßnahmen ergriffen werden: Erhöhung des Schmelze-Einspritzvolumens, Erhöhung des Schmelze-Dosierhubs, Verstärkung des Einspritzdrucks, Erhöhung oder Verlängerung des Nachdrucks, Verlängerung der Einspritzzeit (Einsatz einer Vorausstoßfunktion), Anpassung der Einspritzung Geschwindigkeit, Vergrößerung der Anschnittgröße oder Sicherstellung eines ausgeglichenen Flusses in Formen mit mehreren Kavitäten, Reinigen der Düse von Fremdkörpern oder Ersetzen defekter Heizbänder, Einstellen der Düse und ordnungsgemäßes Sichern oder Reduzieren des Gegendrucks, Optimieren der Schmelzetemperatur, Anpassen der Formtemperatur usw verlängerte Abkühlzeiten, Einbringen von Entlüftungskanälen an Einfallstellenbereichen, Sicherstellen einer gleichmäßigen Wandstärke (ggf. durch gasunterstütztes Spritzgießen), Ersetzen verschlissener Rückschlagventile, Positionieren des Anschnitts an dickeren Bereichen oder Erhöhen der Anzahl der Anschnitte sowie Anpassen des Angusskanals Abmessungen und Längen.
Standort: Ningbo Chenshen Plastic Industry, Yuyao, Ningbo, Provinz Zhejiang, China
Datum: 24.10.2023
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 30. Okt. 2023